1.概述

    苯酚，俗称石炭酸，是一种重要的有机化工原料，是丙烯的重要衍生物之一。常温下为无色晶体，微溶于水而易溶于有机溶液。主要用于生产双酚A、酚醛树脂、己内酰胺、己二酸、苯胺、烷基酚以及水杨酸等，此外还可以用作溶剂、试剂和消毒剂等，在合成纤维、合成橡胶、塑料、医药、农药、香料、染料以及涂料等方面也具有广泛的应用。近年来，随着电子通讯、汽车工业和建筑等行业的迅猛发展，导致双酚A和酚醛树脂的需求量大幅度增长，从而带动了苯酚需求的强劲增长。

    据统计，全球苯酚2012年产能为1067万t/a，产量929万t，消费量941万t。估计2013年产能为1 147万t/a，消费量977万t。预计2015年和2020年全球苯酚消费量将分别达到1044万t和1212万t，2010-2015年和2015-2020年均消费增长率将分别达2.8%和3.0%。

    2013年我国9家苯酚生产厂，合计产能164.0万t/a，同年产量118.5万t，表观消费量1 55万t，预计2016年消费量将达184.0万t。

2.生产技术现状及发展动向

    异丙苯法在世界苯酚生产工业中占主导地位，是目前较成熟的工艺。截止2010年，全球近97%的苯酚是通过异丙苯生产的。异丙苯制苯酚/丙酮工艺技术专利商有KBR、GE/Lummus、Sunoco/UOP和日本三井化学等。各公司在转让技术参数上存在差异，但工艺流程基本一致，总体水平也非常接近，表明该工艺已开发得非常成熟。下面予以较详细的介绍。

2.1 KBR技术

    KBR公司的苯酚技术工艺较为典型，其烷基化合成工艺流程见图1。该工艺除从异丙苯产出高纯度苯酚和丙酮外，还可回收副产物α-甲基苯乙烯(AMS)和苯乙酮(AP)。在该工艺中，异丙苯用空气氧化成CHP的效率高达95%以上，CHP被浓缩，并在酸催化剂存在下高产率(大于99%)地分解为苯酚和丙酮。AMS加氢为异丙苯，用于循环氧化或回收。KBR苯酚工艺具有低能耗、低单耗、低排放、运行成本低和装置安全等特点。

2.2 UOP技术

    UOP在异丙苯氧化分解技术也有独到之处，在氧化单元上采用了典型的低压，氧化、双反应器的流程，有利于提高装置的生产能力和降低运行成本；提浓单元采用预闪蒸罐和膜式蒸发器，有效地防止CHP的分解；使用高效活性炭吸附回收异丙苯技术，减少了原料单耗：使用紧急水喷淋，可取消氧化防爆膜；分解单元采用两步分解工艺，第一反应器为全返混反应器，控制CHP的转化率达到约98%，剩余的近2%CHP在第二个反应器中分解；AMS加氢单元采用双塔加氢工艺，异丙苯的反应选择性高。

2.3 Ineos技术

    Ineos苯酚工艺技术主要集中在CHP分解反应部分，是Ineos苯酚的专利技术。新的分解工艺（见图2），浓CHP首先进入混合器中，与加有均相催化剂的一级分解反应器分解产物按一定比例混和，混和器按不同混和比例送出两股CHP浓度不等的物料，分别进入一、二级分解器，进入一级分解反应器进行低温分解，进入二级分解反应器的进行高温分解。同时，进入二级分解反应器混和物料CHP浓度控制在6.4%，因此在第二分解反应时，可达到最高的反应温度115℃，而无需添加额外的CHP浓缩物。

2.4技术发展动向

    目前，异丙苯法苯酚生产工艺的重点主要集中在开发新型催化剂、完善分解工序和提纯工序，以降低副产物量，提高苯酚纯度，并向降能、无废、少废、不联产丙酮技术的方向发展。

    ExxonMobil开发了由环己基苯法生产苯酚的主要工艺，环己基苯可采用苯直接加氢烷基化生产，也可以通过苯与环己烯直接进行烷基化制得，或将苯进行原位选择脱氢生成环己烯，再与苯炕基化或还原烷基化制得。环己基苯与含氧化合物（如空气）反应，生成过氧化氢环己基苯，然后分解为苯酚和环已酮。

    日本三井化学和旭化成公司一直在研究苯经环己烯制苯酚工艺，其过程是将苯加氢得到环己烯和少量环己烷，然后环己烯氧化或水合生成环己酮、环己醇的混合物，再脱氢得到苯酚。该工艺的关键是控制苯的加氢反应，使主要产物为环己烯。旭化成公司已于上世纪90年代实现了苯选择加氢制环己烯的工业化生产，但该工艺要打通全流程，生产苯酚产品，还面临许多挑战，例如高效催化剂的开发、将环己烷和环己烯有效分离等。另外该工艺的技术经济性也有待提高。

    采用新型异丙苯氧化的NI-n)l（N-羟基邻苯二甲酰亚胺）和苯直接氧化制苯酚的研究结果分别见表1和表2。

    我国苯酚生产已全部采用异丙苯法工艺。近年来主要针对装置中运行时产生问题做了某些技术改进。例如，中沙天津石化苯酚装置在开车初期出现脱烃塔顶重组分苯酚，塔底轻组分异丙苯和α-甲基苯乙烯超标现象。在不能改变脱烃塔内件结构情况下，采用了增加u型液封管、连续等级控制改进脱烃塔控制指标，使塔顶及塔底的产品质量满足下游装置的要求。改进前后操作数据对此见表3。

3.国内外市场动向

    据统计，2012年全球苯酚产能为1067.3万t/a，产量928,6万t，消费量940.5万t。2013年估计值以及2015年和2020年的预测值表4。

    在2012年1067.0万t/a产能统计中，美国274.7万t/a，占25%-7%；西欧253.0万t/a，占23.7%；日本87.0万t/a，占8.2%；除日本外的亚洲地区358.8万t/a，占33 .600，其它地区93.8万t/a，占8.8%。

    在2012年940.5万t消费量的分布表明，最大用途是双酚A，占45.7%；酚醛树脂其次，占28%；尼龙原料KA油占13.5%；烷基酚和其它用途分别占3.8%和9.0%。全球苯酚供需及预测见表5。

    2013年我国9家苯酚生产厂，合计产能约164.0万t/a，其中高桥石化25.0万t/a.中沙天津22 0万t/a、北京燕山石化16.0万t/a、惠州惠信化工12.5万t/a、吉林石化9.O万t/a.蓝星化工哈尔滨7.5万t/a、山东利华益维远化工22.O万t/a、扬州建滔化工实业20.0万t/a、江苏台湾长春化工30.0万t/a。

    2013年我国苯酚消费构成为：酚醛树脂66.7万t，占43%；双酚A 34.1万t，占22%；水杨酸和壬基酚（含烷基酚）各18.6万t，各占12%；其它用途17.0万t，占ll%。近年来供需状况见表6。预计2016年我国苯酚需求量将达184万t。

4.结语

    近年来随着我国苯酚新建装置的陆续建成投产，苯酚国内自给率不断刷新，从2009年的49.2%上升至2013年的76.7%。然而，由于普遍看好苯酚产业，拟新建装置还在不断增加，据不完全统计，大约还有10家企业打算新建和扩建苯酚装置，这些装置总计产能达234.5万t/a，显然势必造成产能的过剩。

    此外，针对如何提升现有苯酚生产企业的经济效益，业内人士出招将异丙苯、苯酚和双酚A连成一体化的建议值得关注。一体化既可减少物流成本，也有利于能源和副产资源综合利用，也是国外生产企业的一种发展策略，值得借鉴。