特种橡胶是指具有耐高温、耐油、耐臭氧、耐老化和高气密性等特点的橡胶，常用的有丁腈橡胶、丁基橡胶、各种氟橡胶、硅橡胶、聚氨酯橡胶、三元乙丙橡胶、聚硫橡胶、氯醇橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、氯醚橡胶和氢化丁腈橡胶等，主要用于要求某种特性的特殊场合。

    特种合成橡胶由于性能优异，50%-80%用于汽车工业。新技术推动了特种橡胶的迅猛发展，合成橡胶用量逐年增加。为适应汽车工业的特殊要求，新材料开发日新月异，新的品种牌号特种橡胶不断被开发出来。

    我国汽车专用特种橡胶的品种规格少，且质量不稳定，工艺性能差，不能满足汽车用橡胶的需求，尤其是引进车型橡胶制品的国产化所需橡胶原材料更是缺少，只有靠进口，且主要需进口丙烯酸酯橡胶、三元乙丙橡胶、氢化丁腈橡胶、耐油性硅橡胶、丁基橡胶、热塑性橡胶和氟橡胶等7种橡胶。目前合成橡胶在汽车工业中的用量已达到非轮胎橡胶制品橡胶总消耗量的70%-80%。过去汽车用非轮胎橡胶制品中，天然橡胶消耗量最大，现在乙丙橡胶超过天然胶成为车用橡胶制品中消耗量最大的胶种。

    高分子材料的共混改性和不同材料的复合是目前橡胶改性的一个重要途径，复合材料应用广泛，这砦复合材料充分发挥每种材料的特性，得到均衡的性能和价格，其复合类型主要有：不同橡胶之问的并用如MVQ-EPDM并用，可得到耐老化性能优良、中等温度和价格较低的橡胶，用于制造密封胶条等产品；FKM-ACM并用可得到耐油性能优良、耐热、价格适中的橡胶：橡胶-塑料共混，如EPDM-PP热塑性弹性体是Monsanto公司首先开发的系列产品，目前已经大量生产，广泛应用于汽车工业，特别是其动态硫化产品TPV,在汽车中用量增长很快：在同一产品中使用不同种类的橡胶或橡胶-塑料复合材料，如燃油胶管，其内层使用很薄的一层氟橡胶(约0.3mm厚)，外层用耐老化、低渗透的ECO、CSM等橡胶，中间可用聚丙烯酸酯橡胶，这样既可保证使用性能又可降低成本：又如NBR-TPFE复合制作动态密封，可在密封唇部贴聚四氟乙烯膜，使橡胶的弹性和聚四氟乙烯的低摩擦得到充分的发挥，保证了密封性能并减少了因摩擦大而产生的动力消耗。

    橡胶原材料的改进提高了橡胶配件的使用寿命，目前，油封寿命普遍超过250Mm，风扇带寿命达100Mm。由于汽车橡胶配件使用条件日益苛刻，目前许多橡胶配件已经由通用橡胶转用特种橡胶制造。现将汽车工业用主要特种橡胶品种分述如下。

    1丙烯酸酯橡胶

    丙烯酸酯橡胶(ACM)是以丙烯酸酯为主单体经共聚而得的弹性体，其主链为饱和碳链，侧基为极性酯基。由于特殊结构赋予其许多优异的特点。ACM的耐热耐油的综合性能十分优异，使用温度可高达180℃，广泛用于要求耐高温、耐热油的制品中。邵氏硬度A40-A80,耐温-45-180℃,各类颜色，可以根据不同的应用领域、专业，提供品种齐全、性能优越、品质稳定的混炼胶产品适合各类密封件，O形圈、油封、垫片、胶管等。ACM与氟橡胶、硅橡胶相比，其价格较为适中，而其耐热油和热氧老化性优于丁基橡胶(NBR)，因此被广泛应用于各种高温、耐油环境中，被誉为“高性能汽车胶”。ACM制品用于生产数十种汽车配件，成为近年来汽车工业着重开发推广的一种密封材料。主要用于制造各种骨架油封，如曲轴、变速箱、传动轴、活塞、操作手柄等部位油封；各种耐热垫片(如汽缸垫)、护套f如电点火电缆外套)、胶管等(如散热器胶管、液压输油胶管、燃油胶管中间层)，目前汽车工业年需求量约1万-2万t。国外有美国氰胺公司、杜邦公司、古特里奇公司，加拿大Polysar公司，德国朗盛公司，意大利蒙特爱迪森公司，日本合成橡胶公司、瑞翁公司、电气化学公司、日信化学公司、日本油封公司、东亚油漆公司等厂家生产。国内有吉林油脂化学工业公司、苏州助剂厂、成都青龙丙烯酸酯厂、建峰化工总厂、北京通州运通工业集团公司高分子材料厂等单位生产，主要牌号有AR-100、AR-200，BJ-100、BJ-200等。我国每年需要从国外进口4000t以上ACM。

    我国近年来在ACM的研制开发方面也有一定进展，并建起了具有一定生产规模的ACM装置，如其中由成都大龙实业公司研制生产的汽车用AR-100标准型ACM投入了生产。此外，国内生产ACM的还有北京通县通运工业集团高分子材料公司和苏州助剂厂等单位。目前国内虽有数家企业生产ACM,但是ACM装置均没有达到经济规模，远远不能满足国内市场需求，用于生产汽车配件的ACM基本上依靠进口。

    由于ACM的配合和加工的特殊性，不同厂家生产的ACM具有不同的配合和加工要求。国内ACM制品生产企业对加工和配合研究重视不够，影响了我国ACM的推广应用，因此加快对ACM配合加工中助剂应用问题显得比ACM合成与生产更为重要和迫切。

    随着我国汽车工业的迅猛发展，未来5年将是我国ACM需求的高峰期。ACM正展现出良好发展前景，成为国内倍受关注和积极发展的高新材料之一。

    2氟橡胶

    氟橡胶(FKM)是指主链或侧链的碳原子上接有氟原子的一种合成高分子弹性体。FKM具有无臭、无毒、不燃、耐热、耐氧化、耐油、耐化学品等优异性能。目前世界FKM产量60%以上用于汽军工业。国内汽车零部件用FKM材料的主要制品有发动机的曲轴前油封、曲轴后油封、气门杆油封、发动机膜片、发动机缸套阻水圈、加油软管、燃油软管、机油滤清器单向阀、加油口盖O型环、变速箱及减速器油封等。

    随着无铅汽油和电喷装置等在汽车上的使用，燃油胶管的内胶层也已逐步用FKM代替了丁腈橡胶。由我国自主开发出的FKM为内层的胶管目前在国产汽车上广泛使用。此外，FKM密封件被用在钻井机械、炼油设备、天然气脱硫装置上。同时，在建材、机械等多个领域FKM也有非常重要的应用。在国内，目前汽车工业耗用FKM约占40%。大型装卸车液压系统连续工作时间长，油温及机件温度上升很快，普通橡胶不能满足要求。而FKM制品能满足各种要求。

    FKM是近年来汽车用特种橡胶中用量增长最快的胶种之一。世界上FKM生产能力为1.4万t/a，年产量约7000t。该胶与NBR相比，具有优异的耐高温性能、耐各种新型燃油和燃油添加剂性能及形状稳定性。为适应汽车工业需要，近年来国外开发出了具有耐低温柔性、含氟量为30%-40%的磷腈氟橡胶，可在280℃下长期使用，另外还有耐H₂S性突出的含氟醚橡胶等。

    为适应汽车燃油结构的变化，氟橡胶新品种不断被开发，如美国3M公司研制成功的耐燃油包括含20%乙醇和液化气的燃料Flaorel2182氟橡胶和FKM-542氟橡胶，且后者对高压蒸汽稳定：英国Dowty公司开发的高含氟量Fluorobon97110氟橡胶，其制品可在P15-200℃温度下使用，对汽油、脂肪烃及臭氧有很好的稳定性。

    国内FKM生产厂家有上海有机氟研究所三爱富公司和四川晨光化工研究院等单位，总生产能力约为3500t/a，每年有3000t以上的缺口，因此.当前国内FKM价格一路走高，许多用户不得不直接从美国、意大利和俄罗斯进口。与国外产品相比.国产胶品种牌号不如国外多，美、日等国均有六十多个牌号，撕裂强度好，而且在生胶合成时就加硫化剂，因而工艺性能好，成品率高。

    3乙丙橡胶

    乙丙橡胶有机化合物制品，是橡胶制品工业中一项极为重要的原材料.有多种良好的理化特性。乙丙橡胶是密度较低的一种橡胶，其相对密度为0.87。加之可大量充油和加入填充剂，因而可降低橡胶制品的成本，弥补了乙丙橡胶生胶价格高的缺点，并且对高门尼值的乙丙橡胶来说，高填充后物理机械性能降低幅度不大。

    乙丙橡胶有优异的耐天候、耐臭氧、耐热、耐酸碱、耐水蒸汽、颜色稳定性、电性能、充油性及常温流动性。乙丙橡胶制品在120℃下可长期使用，在150-200℃下可短暂或间歇使用。加入适宜防老剂可提高其使用温度。以过氧化物交联的二元乙丙橡胶可在更苛刻的条件下使用。三元乙丙橡胶在臭氧体积分数50×10^-10氛围、拉伸30%的条件下，可达150h以上不龟裂。由于乙丙橡胶缺乏极性，不饱和度低.因而对各种极性化学品如醇、酸、碱、氧化剂、制冷剂、洗涤剂、动植物油、酮和脂等均有较好的抗耐性：但在脂属和芳属溶剂(如汽油、苯等)及矿物油中稳定性较差。在浓酸长期作用下性能也要下降。乙丙橡胶有优异的耐水蒸汽性能并优于其耐热性。在230℃过热蒸汽中，近100h后外观无变化。而氟橡胶、硅橡胶、氟硅橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶、天然橡胶在同样条件下.经历较短时间外观就发生明显劣化现象。

    乙丙橡胶耐过热水性能亦较好，但与所用硫化系统密切相关。以二硫代二吗啡啉、TMTD为硫化系统的乙丙橡胶.在125℃过热水中浸泡15个月后，力学性能变化甚小，体积膨胀率仅0.3%。乙丙橡胶具有优异的电绝缘性能和耐电晕性.电性能优于或接近丁苯橡胶、氯磺化聚乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯。由于乙丙橡胶分子结构中无极性取代基，分子内聚能低，分子链可在较宽范围内保持柔顺性，仅次于天然橡胶和顺丁橡胶.并在低温下仍能保持。乙丙橡胶由于分子结构中缺少活性基团，内聚能低，加上胶料易于喷霜，自粘性和互粘性很差。

    乙丙橡胶EPDM具有优异的耐热、耐臭氧、耐老化和电绝缘性，且易与聚烯烃塑料共混，已广泛用于汽车配件、防水卷材、电线电缆及塑料改性等众多领域。EPDM与丁基橡胶并用制造汽车内胎，可延长内胎使用寿命。乙丙橡胶又可分为二元乙丙、三元乙丙、改性乙丙和热塑性乙丙。而三元乙丙橡胶(EPDM)已在汽车密封条行业中得到广泛的应用。

    乙丙橡胶在汽车制造行业中应用量最大，主要应用于汽车密封条、散热器软管、火花塞护套、空调软管、胶垫、胶管等。在汽车密封条行业中，主要利用EPDM的弹性、耐臭氧、耐候性等特性，其ENB型的EPDM橡胶已成为汽车密封条的主体材料，国内生胶年消耗量已超过1万t，但由于品种关系，其一半还依靠进口。由于热塑性三元乙丙橡胶EPDM/PP强度高、柔性好、涂装光泽度高、易回收利用的特点，在国内外汽车保险杠和汽车仪表板生产中已作为主导材料。2010年仅汽车保险杠和仪表板两项产品.EPDM/PP的国内年用量达4.5万t以上。此类产品的回收利用主要采用的工艺方法是：去掉产品表面的涂料-粉碎-清洗-造粒-添加新料后，生产新产品。这样，在保险杠和仪表板生产中，就能节约大量原材料取得较好的经济效益。

    我国乙丙橡胶在汽车工业中的用量占全国乙丙橡胶总用量的42%-44%。因乙丙橡胶的粘接性能不好，在汽车轮胎行业中，在大量用料的轮胎主体和胎面部位上，无法推广使用乙丙橡胶，只在内胎、白胎侧、胎条等部位少量使用乙丙橡胶。

    在汽车用橡胶中，三元乙丙橡胶EPDM是耗用量最大的胶种，主要是制造门窗密封胶条、散热器胶管及其他零件。我国EPDM合成技术与产品应用技术水平不高，产品质量差，此产品满足不了国内需要，全部依靠进口。为满足国内市场对EPDM的需要，吉化公司引进了日本兰井油化技术，建成2万t/aEPDM生产装置。该装置可生产24个牌号的EPDM产品。目前国产EPDM已开始在各种制品中推广应用。

4氢化丁腈橡胶

    氢化丁腈橡胶(HNBR)是由丁腈橡胶进行特殊加氢处理而得到的一种高度饱和的弹性体。HNBR具有良好耐油性能(对燃料油、润滑油、芳香系溶剂耐抗性良好)；并且由于其高度饱和的结构，使其具良好的耐热性能，优良的耐化学腐蚀性能(对氟利昂、酸、碱的具有良好的抗耐性)，优异的耐臭氧性能，较高的抗压缩永久变形性能；同时还具有高强度、高撕裂性能，耐磨性能优异等特点，是综合性能极为出色的橡胶之一。

    HNBR是将乳聚丁腈橡胶溶液存催化和高压下加氢而成的，20世纪80年代中期开发成功并投入批量生产，目前只有日本瑞翁和德国拜耳公司生产。这种橡胶的特点是：耐热性能好，过氧化物硫化胶在160℃空气下可以连续使用1000h以上，而NBR在150℃便失去连续使用价值；其耐油性优异，耐燃油和耐掺醇燃油性能均大大优于相应的NBR及NBR与PVC的混合物；耐寒性优于NBR;耐臭氧老化性能及耐多种介质热水、酸、碱、醇性能突出；耐磨性与强度亦佳。由于HNBR上述一系列优越性能，在汽车厢橡胶制品中应用日益广泛，用量不断增加。HNBR用于制作汽车同步带、V带，可取代CR胶带，其耐热性可提高40℃，在120℃下使用寿命是CR胶带的2-4倍。这种胶带具有高效传动、低偏向和优异的抗屈挠性能，行驶里程可达100万-150万km，可与汽车同寿命.大大提高了汽车行驶的可靠性。日本80%、欧美60%的汽车同步带都使用HBNR制造。此外，HNBR还用于制造燃油胶管内层胶，发动机的油封及各种密封圈、垫以及耐油胶管。

    目前HNBR主要由德国朗盛公司、原加拿大Polysar公司、日本Zone公司生产。我国兰州化工研究中必于1999年研制出LH-9901和LH-9902两种型号的HNBR;吉化公司研制成功HNBR-JH，达到日本Zeon公司Zept012020的性能水平，但目前均未实现产业化，仍处于试产阶段。国内所用HNBR主要是从国外进口。由于我国HNBR还只是在少数高档车中少量使用，目前年需求量不足100t。HNBR取代CR制造汽车同步带、V带是汽车工业发展的主流，随着汽车工业的发展和国产HNBR的正式投产，中国汽车工业对HNBR的需求将会逐年增加。

    近些年，我国对HNBR的研究开发工作也取得了一定成果。吉化公司研究院和兰化公司研究院先后开发成功此胶，并通过了鉴定。据报道，吉化试制品各项性能已达到日本瑞翁公司生产的Zetpol2020的水平。

    5热塑性弹性体

    热塑性弹性体(TPE)是一类能像塑料一样加工又具有橡胶物理性能的一种材料，因此也常被称为热塑性橡胶(TPR)。因为其性能接近橡胶.同时具有绿色环保的特性，使得TPE的应用范围不断扩大，用量也逐年增长。

    热塑性弹性体(TPE)是-大类具有橡胶物理性能和塑料加工性能材料的统称，有很多类型。根据材料的主要组成和结构可大致分为：苯乙烯类热塑性弹性体(SBC)；聚烯烃类热塑性弹性体(TPO)；聚氨酯类热塑性弹性体(TPU)；共聚醮类热塑性弹性体(TPEE)；聚酰胺类热塑性弹性体(TPA)；聚氯乙烯类热塑性弹性体(PVC)。随着现代汽车工业的迅猛发展，热塑性弹性体材料在汽车方面作用的将越来越大。目前在汽车上常用的热塑性弹性体材料主要由苯乙烯类、聚烯烃类、聚酯类和聚氨酯类四个类型组成。

    5.1SBC

    SBC材料产品的硬度范围广，一般可以做到5A-95A之间。因此具有良好的手感和弹性，可方便地替代通用橡胶材料；耐低温性能好、和树脂、沥青等材料具有良好的相容性，而被大量用于树脂增韧改性和沥青改性：耐水和耐酸碱性好.特别是SEBS和SEPS材料,由于不饱和双键的氢化使得材料的热稳定性和耐老化性能都有了显著的提高：加工成型工艺简单，着色性能优异。由于SBC材料优异的综合性能和良好的性价比，目前被广泛应用于各种汽车内饰件材料,汽车车灯、后视镜减震件、汽车空气进气管和电线绝缘外层等。

    5.2TPO

    在汽车制造工业中，最活跃的热塑性弹性体是TPO材料，在汽车材料要求再生利用、轻量化、无公害的呼声越来越高涨的今天，更使人们的注意力集中在能够取代某些橡胶和塑料的TPO材料上。聚烯烃热塑性材料目前主要包括普通PP/EPDM共混物、PP/EPDM动态硫化物即TPV和和乙烯-辛烯茂金属催化物(POE)等。TPO作为汽车内饰材料满足无卤化、材料再生利用和轻量化的要求.更加快了TPO材料在汽车内饰方面的应用。

    6硅橡胶

    硅橡胶由硅、氧原子形成主链，侧链为含碳基团，用量最大的是侧链为乙烯基的硅橡胶。既耐热，又耐寒，使用温度在-100-300℃之间，它具有优异的耐气候性和耐臭氧性以及良好的绝缘性。缺点是强度低，抗撕裂性能差，耐磨性能电差。硅橡胶主要用于航空工业、电气工业、食品工业及医疗工业等方面。

    硅橡胶分热硫化型(高温硫化硅橡胶HTV)、室温硫化型(RTV)，其中室温硫化型又分缩聚反应型和加成反应型。HTV主要用于制造各种硅橡胶制品，而RTV则主要是作为粘接剂、灌封材料或模具使用。热硫化型用量最大，热硫化型又分甲基硅橡胶(MQ)、甲基乙烯基硅橡胶(VMQ，用量及产品牌号最多)、甲基乙烯基苯基硅橡胶PVMQ(耐低温、耐辐射)，其他还有腈硅橡胶、氟硅橡胶等。硅橡胶VMQ具有良好的耐屈挠性、耐高温性、耐寒性及耐老化性，而且价格较FKM便宜，主要用于汽车凸轮轴、阀盖和油箱底壳静密封、各种耐油密封件、O型密封圈、衬垫和减震制品。是目前汽车上应用较多的一种特种合成橡胶。总用量可达数万吨。硅氟橡胶兼具硅橡胶耐高低温和氟橡胶耐油的特性，硅氟橡胶价格相对较高，主要用于制造发动机曲轴油封等高精部件。目前年需求量约3000t。

    国内在VMQ开发生产方面做了大量工作，目前已具备一定生产能力。国内产品一些牌号已达到国外同类产品水平，如无需二次硫化的硅橡胶、高抗撕硅橡胶以及各种混炼胶。国内产品与国外产品相比，主要是结构化控制程度差。特种硅橡胶，氟硅、磷硅、腈硅橡胶既保持有普通硅橡胶优异的高低温性能，又增强丁耐油性和耐热性.比氟橡胶加工性能好，国外已用于轿车气缸罩衬垫和耐热管内层胶，国内尚需研制开发此品种。

    国外主要硅橡胶生产商有美国道康宁公司、Ceneral ElccLric公司、口本信越化学工业株式会社等，国内有晨光化工研究院、吉林化工公司、南京高尔特硅橡胶制品公司、江苏宏达新材料股份有限公司等单位生产。其中，高尔特是香港东爵有机硅集团在南京投资企业，扩建的6条生产线即将投产，南京另一家硅橡胶生产企业是东爵公司，预计5年内2家企业年产值可达到40亿元，2010年产量达到3.5万t，2015年产量可提升至15万t,有望成为世界最大的硅橡胶生产基地。江苏宏达新材料股份有限公司年产硅橡胶生胶和混炼胶各1.5t，可提供各种不同性能的硅橡胶混炼胶。

    7聚氨酯橡胶

    聚氨酯橡胶是由聚酯(或聚醚)与二异睛酸酯类化合物聚合而成的。它的化学结构比一般弹性聚合物复杂，除反复出现的氨基甲酸酯基团外，分子链中往往还含有酯基、醚基、芳香基等基团。聚氨酯橡胶耐磨性能好、其次是弹性好、硬度高、耐油、耐溶剂。缺点是耐热老化性能差。聚氨酯橡胶在汽车、机械工业中的应用最多。聚氨酯材料的正确使用，可以满足汽车在动力性、舒适性、外观、内饰软化、轻量化、使用寿命等方面的高性能要求，是现代汽车制造中不可缺少的重要材料。

    聚氨酯弹性体材料具有优异的性能而且能够热塑加工，如采用注塑、挤出、吹塑等方法加工成片材、薄膜、管材以及各种结构的制品，其中注塑成型占40%以上，挤出成型为35%左右。目前世界产销量已超过20万t/a。TPU具有优异的机械强度、耐磨性、耐油性和耐屈挠性，特别是耐磨性最为突出；缺点是耐热性、耐热水性、耐压缩性较差，外观易变黄，成型加工中易粘模具。TPU可用于汽车换档拉杆手柄、各种联轴节的轴套和垫圈、各种线束的接插件、螺旋伸缩电线、电缆护套、齿型带等汽车零件。另外，也可用于转向拉杆的轴套和垫片、悬挂联接铰链、液压气动悬挂隔膜、汽车减振器隔膜、弹簧限位块等。

    聚氨酯材料在汽车工业中的应用越来越广泛，已经成为汽车上用量最大的塑料品种之一，全球汽车制造业每年聚氨酯的使用量超过100万t。聚氨酯一般占车用塑胶的15%，平均每辆车的使用量为15kg，多数采用MDI系列产品。

    根据汽车构件的不同，聚氨酯以泡沫塑料、弹性体、胶粘剂等不同的形态和性能来适应不同的要求。比如聚氨酯泡沫塑料随着配方的改变.具有质量轻、隅热、回弹性好、舒适性好、低温性能好、耐用、安全性和吸振性较高等特点，其优越性是其他材料不能比拟的。

    Amerityre公司已经开发出性能可与橡胶轮胎相媲美的聚氨酯汽车轮胎。这种聚氨酯轮胎完全符合美国联邦机动车安全标准的要求，从而迈出了聚氨酯汽车轮胎商业化进程的第一步。橡胶轮胎虽然具有很好的性能，但也有其固有的弱点，那就是胎面容易分层，并且其生产工艺复杂、耗费时间。聚氨酯汽车轮胎之所以具有很大的潜力.是因为与其他传统橡胶产品相比，聚氨酯轮胎具有非常明显的优势。一是聚氨酯材料的化学结构保证了轮胎具有良好的稳定性。由于聚氨酯是一种完全反应的聚合物，其分子间都是通过化学键连接的，从而避免了被氧化或被其他化学品滤取的可能，在理论上延长了轮胎的寿命。而对于橡胶来说，由于在其硫化过程中留下的未键合的部分会随着橡胶的老化继续发生反应，致使橡胶很容易出现硬化、开裂等问题，加快了备用轮胎的更换频率。二是聚氨酯轮胎的生产成本更低。通常，生产橡胶轮胎的过程很复杂，往往需要使用昂贵的设备，如密闭式混炼机、压光机、挤出机以及平板硫化机，而且其硫化过程周期长达30-40min。与之所不同的是，Amerityre公司生产聚氨酯轮胎的加工工艺则完全取消了上述过程，它只需要一个简单的旋转注塑操作过程，且每3min就可以生产出1个新轮胎，其成本将显著降低。三是聚氨酯轮胎的性能好。长久以来，通过原型工艺生产的聚氨酯轮胎在测试过程中总是存在着诸如抗湿滑、刹车时熔融等方面的问题。据介绍，聚氨酯轮胎完全能够达到同橡胶轮胎一样的所有测试指标，甚至还超过橡胶轮胎所具有的性能值。

    仅就轮胎的滚动阻力指标而言，聚氨酯轮胎比传统轮胎要小45%，这是由于聚氨酯轮胎可以被制得非常圆，从而有利于减少滚动阻力。因此，据估计，装配有聚氨酯轮胎的汽车可比装配传统橡胶轮胎的汽车节省10%的燃油费用。

    8结束语

    车用橡胶零部件对汽车的防振、减噪、提高车辆的行驶稳定性和乘坐舒适性等起着很大作用。汽车的通用橡胶材料用量比较大，但随着近年来发动机趋于大功率、小型化方向发展，发动机周围的环境温度升高，排气控制法规要求更加严格，加之含醇燃料的使用，迫使橡胶零部件提高耐热、耐寒、耐油、耐老化等各项性能。所以，高性能特种合成橡胶的用量不断增加，汽车是这些特种合成橡胶的主要市场。因此，汽车用橡胶的胶种将向具有优良性能的特种胶方向发展。